Önümüzdeki on yılda ABD’de araç gövdesi hurdası miktarının hızla artması bekleniyor. 2030'ların başında yılda 350 bin tona yakın alüminyum gövde sacı hurdaya çıkacak. Ancak bu hurdanın çoğu, içerdiği demir ve diğer safsızlıklar nedeniyle yüksek performans gerektiren otomotiv parçalarında kullanılamıyor.
Bu durum, hurdanın değerini ciddi ölçüde düşürüyor ve büyük bir ekonomik kayba yol açıyor.
Enerji Bakanlığı'na bağlı Oak Ridge Ulusal Laboratuvarı (ORNL), bu soruna devrim niteliğinde bir çözüm geliştirdi: RidgeAlloy.
Yeni alaşım düşük kaliteli hurdanın eritilip yeniden dökülmesiyle üretiliyor.
Sanayinin talep ettiği dayanım, süneklik ve çarpışma performansı standartlarını karşılıyor.
Tamamen hurda malzemeden yüksek performanslı yapısal araç parçaları üretmeyi mümkün kılıyor.
ORNL ekibi, yalnızca 15 ayda fikir aşamasından tam ölçekli parça üretimine geçmeyi başardı. Bu, yapısal alaşım geliştirme alanında alışılmışın çok üzerinde bir hız.
Hurda alüminyum, parçalama sırasında vidalardan, karışık metal bileşenlerden, sökülmüş parçalardan demir ve diğer istenmeyen elementleri topluyor. Bu da alaşımı öngörülemez ve zayıf hale getiriyor.
Bu yüzden bugün üretilen pek çok yüksek dayanımlı otomotiv parçası hâlâ birincil (cevherden üretilmiş) alüminyuma bağımlı. Oysa birincil alüminyum üretimi hem pahalı hem de son derece enerji yoğun.
RidgeAlloy bu döngüyü kırıyor.
ORNL’nin hesaplamalarına göre hurdanın yeniden eritilip kullanılması, birincil alüminyuma göre %95’e kadar daha az enerji tüketiyor.
Chicago’daki Trialco Aluminum, karışık hurda alüminyumlardan RidgeAlloy spesifikasyonlarına uygun külçeler döktü.
Bu külçeler Michigan’daki Falcon Lakeside Manufacturing’de yüksek basınçlı kalıplama yöntemiyle otomotiv parçasına dönüştürüldü. Seçilen parça orta büyüklükte ve karmaşıktı, ancak sonuçlar olağanüstü oldu. Alaşım yüksek dayanım sağladı.
Korozyon direnci gösterdi.
Sünekliği yapısal parçalar için yeterli bulundu.
Bu başarı, gelecekte dev giga-döküm parçaların bile hurda alüminyumdan üretilebileceğinin güçlü bir işareti.
